新工艺光中渗氮液体盐浴氮化 质量远超所有QPQ发黑表面热处理加工

          本公司光中氮化是近年来新研制的氮化工艺，弥补了传统氮化的多项空白。是由一步工序完成多项性能的新化学热处理工艺。此工艺没经过淬火，但达到了高于淬火的硬度，并且完全不变形，生产周期短。光中氮化是复合热处理技术，是将热处理与防腐处理同时完成。处理温度低，时间短，能同时提高零件表面硬度，耐腐蚀性，耐磨性，不变形，无磁性，无脆性，耐高温，具有优化加工工序，缩短生产周期，降低生产成本等优点，得到众多厂家的认同及赞誉。目前光中液体氮化技术已初步得到推广及应用，尤其在汽车，水处理设备，核电机械，军事船舶，食品机械，矿山机械，纺机机械等，上面使用效果突出。

       本公司光中氮化后产品颜色为黑色中发亮，但非国内市场QPQ处理。各种质量指标完全领先QPQ处理，具体区别如下：

1.本公司光中氮化是近年来新研制的氮化工艺，弥补了传统氮化的多项空白。是由一步工序完成多项性能的新化学热处理工艺。

（国内QPQ是由淬火，抛光，淬火，分开一步步加工的复合表面处理）

2.本工艺生产效率是国内QPQ的2倍，对于急需热处理加工的客户可以及时交货。

（QPQ效率低，生产周期慢）

3.本工艺最大加工长度为3.6m，直径为800mm，可加工大型零部件，为全国最大。

（QPQ最大加工长度1.5m以内，直径350mm左右）

4.本工艺在处理过程中不需要抛光，因此处理过程中表面不会受到破坏，非常适用于复杂及精密度高的零部件。

重点说下粗糙度：光中氮化处理后零件表面的粗糙度，取决于客户提供该零件机加工表面的粗糙度。

因此，对于粗糙度要求高的客户，只需要保证机加工时零件的粗糙度。换句话说：粗糙度小的机加工零件氮化后为亮黑（用百洁布擦拭后，零件表面镜面）；粗糙度高的机加工零件氮化后可能就没那么亮。（特殊材料例外）

（QPQ在处理过程中表面要进行抛光：因为QPQ处理后零件表面会产生化学残渣及颜色不均匀，必须抛光，因此会破坏零件精密度，粗糙度变高。对于复杂零件的盲区根本无法抛光，导致零件盲区表面化学残存及颜色不均）

5.本工艺产品交货状态为表面颜色均匀无化学残渣，耐腐蚀，无磁性，无脆性，重点是完全不变形。

（QPQ产品表面需要上油以防止腐蚀，盲区有化学残渣，质量不均匀，有磁性，有脆性，容易变形）

6.本工艺光中氮化后的深度为光中氮化耐磨层。每0.01mm氮化层深度的耐磨性，相当于QPQ处理每0.06mm硬化层的耐磨性。在金相显微镜下检测，光中氮化耐磨层的致密度非常紧密，完全优于QPQ处理，离子及气体氮化的致密度。因此光中氮化后的产品耐磨性远超于QPQ处理后的零件耐磨性。

（QPQ处理的深度叫硬化层，QPQ不属于氮化处理。重要的是QPQ处理需要抛光，表面硬化层抛浅，耐磨性也继而下降）

光中氮化适用于绝大部分材料：

最为突出的有316L，304等奥氏体不锈钢。（光中氮化渗层深，硬度非常高，极其耐磨）

粉末冶金（光中氮化后在金相显微镜下显示氮原子完美填充粉末冶金蜂窝孔，硬度耐磨性迅速提升）。

H13等压铸模，热作模（硬度深度耐磨显著提升）。

合金结构钢（硬度深度耐磨显著提升）

球墨铸铁（硬度高，渗层更紧密，非常耐磨，抗盐雾试验可达到48小时以上）等等材料。

在以上同等材料不同氮化工艺对比下光中氮化各项质量指标远远领先传统氮化及QPQ，其余各种材料在氮化后对比，光中氮化也完全领先。在以往的日子里，客户为了提高某些材料的耐磨性不得不进行镀铬，但是耐磨效果并没达到预期，脱落现象频频发生。那么现在，你还会继续镀铬吗？

特殊零件进行光中氮化之预先热处理须知：

1.需要氮化的零部件要求心部需要强度，表面需要高硬度——可以采用调质后进行光中氮化。

2.需要氮化的零件基体本身已存在硬度，表面需要更高硬度——可以采用淬火后进行光中氮化。

3.需要氮化的零件形状为细长型（长度为直径的25倍），要求精度非常高——可以采用定性处理（去应力）后进行光中氮化。

    对于绝大部分常规零件，可直接进行光中氮化。

       本公司光中氮化以316L为例，它经过本公司光中氮化后深度可达到0.01mm-0.065mm，硬度可达到HV900-HV1250之间，而且不变形，极度耐磨，耐腐蚀，适合各种长时间运行及恶劣环境下工作的机械，能满足各行各界客户需求。