接了个20CrMnTi齿轮的活，渗碳层深度要求这块拿不准
最近厂里进了一批20CrMnTi的齿轮件，图纸标的是渗碳淬火处理，但那个有效硬化层深度的数值标得比较模糊，就写了个0.8-1.2，也没说模数和具体受力情况。
我以前做这材料基本都是按模数算的，模数4左右的齿轮常规就定在1.0左右。但这批件模数偏小才2.5，我觉得图纸标0.8-1.2有点偏深了，做深了齿顶容易过碳脆掉。想问下平时大家遇到这种小模数20CrMnTi齿轮，图纸没明确细化的时候，渗层深度一般按多少控制最稳妥？
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20CrMnTi小模数齿轮渗层别贪深，我这边做过不少模数3以下的，基本全压在0.5-0.8mm这个区间。你按0.8-1.2干，齿顶角部碳浓度绝对超标，金相一打马氏体针粗得没法看。直接定0.7保中限，920度强渗时间卡在2个半小时左右出炉，节圆处打硬度刚好在58-60。
模数2.5的齿轮渗层定在0.8-1.2确实太大了，极大概率齿顶全淬透或者过碳。正常小模数齿轮渗层深度一般按法向模数的15%到20%来卡，你这2.5的模数，有效硬化层做到0.5-0.7mm顶天了。你自己手算一下齿顶厚度，2.5模数标准齿轮齿顶厚也就1.2mm左右，渗层搞到0.8以上，碳势稍微没控好齿顶直接就脆了。另外还得看这批件后面有没有磨齿工序，要是带磨齿的，你得把单边磨量加上去定热处理的出炉深度，比如图纸要求最终成品0.6，那热处理出炉起码得做到0.7左右。这批件后面带不带磨削？
你那个图纸绝对是设计员照着大模数件直接抄过来的，模数2.5的齿轮做0.8到1.2的渗层，齿顶角部肯定全出网状碳化物，淬火都不用等回火直接就能崩。按常规经验，20CrMnTi小模数齿轮的有效硬化层控制在模数的0.2倍左右，也就是0.5到0.6最稳妥，顶天不能过0.65。别犹豫，直接打电话让设计改图纸或者出工艺确认单，就问他是不是套用模数4以上的标准了。他不改你就在工艺单上写明按0.5-0.6执行，千万别盲从那个0.8-1.2，干出来废了全是热处理背锅。