搞个硝酸盐海缸，光算算建造成本和日常电费损耗就觉得有点肉疼，这玩意儿真划算吗
厂里最近接了一批紧固件的单子，材质是60Si2Mn，要求做等温淬火，现在用油淬变形量太大，返工废品率卡在8%左右，这利润直接就吃没了。业务那边催得紧，我想着干脆自己上个硝盐槽，一开始想弄个常规的，后来算量觉得不够，直接想搞个3米长2米宽的硝酸盐海缸，一次性多挂点料。
结果找设备厂一询价，光那个不锈钢内槽加上外保温和加热管，硬件就得小二十万。而且这海缸升温到550度得多费电，加上硝盐本身的损耗和平时捞渣停机的工时，我拿草稿纸算了一笔账，感觉这单子干完，这缸的折旧费都不一定收得回来。
想问下这海缸的实际利用率到底咋样，是不是真像我算的这么费钱，有没有别的方法能把成本摊薄点。
全部回复 (4)
3米乘2米的硝盐槽，有效容积差不多在8吨左右。你如果真按550度保温来算，光升温这一道工序，从冷炉到满负荷，起码得80-100度电。但60Si2Mn做等温淬火，常规工艺温度不是在280-320度区间吗？你定550度是为了分级淬火还是马氏体等温？如果是280度，那保温能耗直接降一半。建造成本方面，内胆没必要上316L，用304就能撑住，外层用10公分硅酸铝棉保温，这套硬件15万以内绝对能拿下来。折旧别按单次算，这海缸一旦跑起来，你一天三班倒，每次装2吨料，单吨硝盐的能耗成本大概在150块左右，比油淬省下的那8%返工费，干个五千吨料就能回本。
你一个做紧固件的小厂上3米长2米宽的海缸纯粹是给自己挖坑。且不说前期投入，光日常的捞渣和脱氧就是个大麻烦。这么大的缸体，底部的死角根本捞不干净，一旦硝盐老化局部碳酸盐超标，工件表面腐蚀发黑你连原因都找不出来。真要上等温，搞两个1.5米长的小槽子串联用，灵活度比一个大海缸强太多了，哪个槽子需要清理就直接吊出来换备用槽，不停机。
60Si2Mn控制变形不一定非得死磕硝盐，我们厂之前也是油淬变形大，后来换了PAG淬火液，浓度调到12%左右，淬火出来的螺纹通止规基本能过。设备直接用原来的油槽稍微改改就行，加个搅拌器和冷凝器，几千块钱的事儿，完全不用去弄那种又脏又费电的盐浴缸。你那8%的废品率，先查查是不是淬火入油角度和摇动方式有问题。