20CrMnTi渗碳淬火内孔直口裂，排了碳势和油温还能查哪
做的一批20CrMnTi轴类件，外径80，内孔25，长度150，要求渗碳层0.8-1.2，硬度58-62。连续炉推盘淬火，920度强渗，860度扩散，降温到840度进油。出来后抽检发现内孔两端边缘有十几条轴向裂纹，直接贯穿渗碳层，心部没裂开。
现在查了金相，碳化物级别是3级，残余奥氏体大概15%左右，马氏体针挺细的。工艺上把碳势从1.15降到1.0试了三炉，油温从60度提到90度，裂纹还是有，只是数量少了点。原材料低倍组织看过了没明显带状，批次换过了还是这个情况。内孔是车削完直接进炉的，没做去应力。这种内孔直口开裂主要是淬火应力大还是前期机加工应力没释放？除了再降碳势或者改热油淬火，工艺上还能怎么调？
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内孔直口裂基本就是机加工应力叠加组织应力搞的。25的内孔，如果是钻孔或者镗孔，切削量比较大的话，表面残余拉应力非常大，渗碳的时候表面又形成高碳层，淬火时候表层体积膨胀大，心部膨胀小，内孔表面受拉，直接就撕开了。你降碳势和提油温只是减小了组织应力，治标不治本。建议在渗碳前加一道600度保温2小时的去应力退火，如果车间着急出货，至少把粗车和精车分开，精车留量单边0.5以内再渗碳。另外你看看内孔表面粗糙度，要是Ra大于3.2，刀痕本身就是裂纹源，必须把内孔抛光或者精铰一下再进炉。
你去应力退火也不一定管用，840度淬20CrMnTi本来就偏高了。这种带薄壁内孔的长轴件，我们厂都是直接降到800度出头淬油，甚至用分级淬火。你碳势降到1.0还是高了，强渗期碳势0.9足够了，表面碳浓度拉到0.9%以上，马氏体转变点直接往下掉，淬裂概率成倍增加。你测过表面实际碳浓度吗？别光看炉子仪表的碳势，探头老化了偏差很大的。
我们干类似结构的产品，内孔全部塞石棉绳加低碳钢垫圈封死，防止内孔过度渗碳。你内孔两端边缘裂，大概率是端面和内孔交界那个尖角处碳浓度过高引起的。把尖角倒个R1.5的角，或者端面0.5毫米范围做防渗，试试看。