课本都说氮化件变形远比渗碳件的小，但我这批38CrMoAl薄壁套圈氮化后内孔缩了0.04左右，这到底是工艺问题还是本身就没法避免？
手里有个活，材质38CrMoAl，是个薄壁套类零件，外径80，内径65，长度大概120。之前厂里做渗碳的20CrMnTi件，同样尺寸的，淬火后内孔椭圆和胀大比较明显，大家就都习惯性认为氮化变形肯定小。
结果这批氮化，两段氮化（520度+560度），保温加起来快30个小时。出炉冷下来一测，内孔普遍缩了0.03到0.05毫米，而且有点微小的锥度。渗碳那批起码内孔是胀大的，好修。现在这内孔缩了，磨内孔余量根本不够，直接报废了十几件。
想问问这变形量算正常水平吗？氮化后内孔收缩主要是应力释放还是相变引起的？有没有什么办法能在氮化前或者氮化过程中把这个收缩量提前预判或者抵消掉？
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38CrMoAl氮化后内孔缩小是常规现象，你那0.03-0.05的收缩量对于壁厚7.5mm的套来说算正常偏大一点。氮化没有奥氏体相变，变形基本全靠应力释放和氮原子的渗入产生的表面压应力。表面渗入氮原子体积膨胀，但在套类零件上，外表面的膨胀会拉着内孔往里缩。你保温30个小时，应力释放得比较彻底，收缩量就显出来了。想控制的话，粗车后加一次去应力退火，550度保温3-4小时，炉冷到300度以下出炉，精车留0.06以上的余量再氮化。另外装炉的时候尽量垂直挂放，别平摊叠压，能改善锥度。
你精磨内孔是在氮化前还是氮化后？如果氮化前已经把内孔磨到最终尺寸了，那肯定报废。还有你这零件氮化前有没有做调质？调质后的回火温度是多少？如果回火温度低于氮化温度，加热时肯定会产生额外的热应力导致变形加剧。
我们厂做这种薄壁氮化套，直接在图纸公差上做文章。跟客户沟通，氮化前内孔按上差加工，或者干脆留0.08的珩磨余量，氮化后用珩磨机直接汉一下到尺寸，从来不指望它不变形。
“氮化件变形远比渗碳件的小”这句话本身就是个伪命题，只看绝对体积变化确实小，因为没有相变体积膨胀，但尺寸精度变化不一定小。渗碳淬火是整体淬火，形状畸变大但往往是胀大；氮化是表面处理，应力导致的形状畸变在薄壁件上特别明显。你拿薄壁套去对比，本身就放大了氮化收缩的缺点，换成热处理实心轴，氮化变形才真的能体现优势。