渗碳出来表面脱碳，这批件返工光甲醇丙酮就得烧进去大几百，有没有省气省电的补救法子

喷丸根本糊弄不过去，脱碳层深度超过0.02mm，疲劳寿命直接掉一半，客户做台架试验一跑就断。不想重新走920度强渗，可以把炉温降到750-780度，只开富化气（丙烷或异丙醇），载气关小或者全关，补个40分钟到1小时。这个温度下碳势好控制，不会长出粗大碳化物，耗气量大概是正常渗碳的三分之一。补完直接淬火，硬度能上来。不过你之前脱碳大概率是出炉到淬火这段空冷时间太长，或者淬火油里混了水、脱氧不好，先把淬火槽的这些问题查了，不然补了也是白补。

你连脱碳原因都没搞清楚就想省气省电，这批次返工成本比你想的还高。连续三炉都脱碳，绝对不是偶然，查查炉盖的硅酸铝纤维棉是不是漏风了，或者排气孔是不是堵了导致炉压不够。再看看你的氧探头是不是老化碳势虚高，实际炉内根本没碳势。炉子设备带病运行，你补碳补到猴年马月都是浪费。

从高温炉降温和进淬火油中间隔了多长时间？装炉量是多少？如果是大装炉量，料盘中间的件降温太慢，表面氧化脱碳很正常，你看看金相切片是整盘都脱还是外围和中间有区别。