最近接了一批压铸模，材料换成H13L了，回火后冲击韧性差得离谱，这料到底怎么打才对？

H13L本质上是改了成分的H13，碳量卡在0.40-0.45%，钒也拉到了1.0%左右，就是为提高红硬性和抗热疲劳的。你1030度淬火绝对偏高了，这个碳量如果用1030，晶粒度很容易跑到6级甚至更粗，韧性肯定崩。我们厂打这料一般压在1000-1020度，真空炉里保温时间按有效厚度1.2分钟/毫米算。冷却必须得快，别在油里慢吞吞的，油温控制在60度以下，最好能搅动，淬完必须是马氏体加少量残留奥氏体，别出贝氏体。回火建议第一次直接上580度，别用560，560对H13L来说容易卡在回火脆性区，两次回火每次两小时足够了，硬度能稳在44-46，韧性数据会好看很多。

你真空炉的极限真空度是多少？漏率测过没？H13L这玩意对脱碳极其敏感，高温阶段如果炉内压强不对或者有微量漏气，表面一层脱碳你硬度看着凑合，冲击一打全是表面启裂的假数据。先去切个金相看看有没有明显脱碳层再说温度的事。

我们这边H13L全改气淬了，高压气淬5bar以上，根本不用油淬。压铸模用油淬后期油烟大清理麻烦，而且油冷稍微没控制好就容易出软点，高压气淬出来的红硬性比油淬稳定太多，你要不跟老板申请换个工艺路线试试。